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Quels sont les apports de la fabrication additive au design:

À l’aube de nouveaux outils de création, la tendance dans le design de produit est à la personnalisation. 

Très longtemps, le principe du “one size fits all” ( une taille pour tous) a permis d’industrialiser des produits en masse et de permettre leur production à moindre coût. 

Cette tendance impacte négativement les produits offrant avant tout une grande expérience sensorielle, puisqu’elle dépend de l’individu, de ses goûts, sa morphologie, son environnement…   

Alors, comment satisfaire l’expérience sans compromettre la mise en place et le business modèle?

Il existe deux types de casques auditifs: ouvert et fermé. Le premier offre généralement une écoute plus critique, avec un accent sur la spatialité du son. 

Au contraire, un casque à architecture fermé est souvent décrit comme impactant par la puissance et profondeur des basses ou encore l’isolation passive.

Ainsi, on préférera un casque isolant avec de bonnes basses dans les transports en commun et on choisira un casque transparent léger et immersif dans le confort de son salon.

 

En effet, un casque capable de ces deux types d’écoutes serait idéal, mais cela compromettrait la mise en place technique au niveau de la production et du design dans le cadre d’une production industrielle classique.

Pour solutionner ce dilemme, pourquoi ne pas proposer un modèle hybride imprimé en 3D, orienté vers les “pro-summer”, consommateurs aguerris qui cherchent une écoute active partout. 

Ce système modulaire utilise des plaquettes interchangeables permettant un effet physique direct sur l’écoute. Cette solution pourrait même être parfaite d’un module RFID permettant de reconnaître celui qui est installé si un traitement logiciel est ajouté.

 

casque-imprime-closeup

L’architecture est composée d’aluminium découpé, offrant un retour élastique de qualité. L’interface entre ce squelette et les oreillettes est effectuée par des pièces en TPU flexibles imprimées, offrant une tenue robuste et ergonomique, ainsi qu’une force de pression entièrement modulable.

C’est ici que l’implémentation de l’impression 3D permettrait de nombreux avantages: 

  • Une très bonne personnalisation du produit, notamment au travers de la mise en place d’une bibliothèque de choix et coloris variés.
  • Une mise en place peu chère et maniable. 
  • Un accès sur la petite et moyenne série, avantageuse dans le cadre de ce genre de produit niche ( qui cible une clientèle type pro-summer). 
  • Cela permettrait la production de “modules” compatibles entre eux pour satisfaire toutes les situations. 
  • L’utilisation de matières chargées permet aussi une plus-value d’affect, de qualité sonore ( chargé bois) et de confort ( filaments flexibles et cuir recyclé).